“汽车人的使命，就是给用户提供足够好开、又质量过硬的好车。作为这一系统中的核心环节，既要联动开发、持续优化设计，又要把握制造工艺质量，还要不断创新、完善检测覆盖面，最终实现设计好、生产好、检测好，打造出高质量的‘三好’座驾。”在上汽大众整车电器工程师王建强看来，守住品质基因和安全底线，才是企业生存和发展的长远基础，也是赢得客户信任、树立品牌形象的不二法宝。
守住品质基因和安全底线
自2013年加入上汽大众以来，王建强长期专注于整车电子电器、电器检测系统以及新能源制造技术，从项目的第一辆车开始，王建强跟同事就会跟车确认每一道生产工艺的可制造性，对每一个问题闭环控制，利用完善的项目流程，消灭各类质量风险问题和隐患，以保证规模化生产中，产品的一致性。
数据驱动的持续改进机制，以及批量生产中的防错与一致性保障，则是不断提升产品质量的关键。“对于批量生产，我们充分借助大数据分析软件，对规模生产的大量车辆数据进行监控分析，通过标定数据做智能预测监控，从而保证产品品质的稳定性和一致性。”王建强表示，这些背后的功夫，会反映在用户真实的用车体验上，也正是由于对品质的把控，塑造了上汽大众产品质量可靠的口碑，这也是整车工程师最骄傲的工作成果。
展开剩余68%电气化要实现标定效率与智能化的双重突破
电气化、智能化时代，随着车辆智能化水平不断提升，整车在生产制造环节的标定过程日趋复杂。为提升生产效率，上汽大众率先在批量生产中应用动态标定技术—— 车辆以低速通过预设短道，即可一次性完成全车各类传感器的在线标定，实现了标定效率与智能化水平的双重突破。原本为了给短道提供足够的光照环境，工厂需架设大量照明设备，需要投资改造和能源消耗，为了解决这一问题，上汽大众优化短道设备表面材质反光效果、优化摄像头标定算法及车辆灯光工艺，经过数千次的标定测试，实现了批量生产中的黑灯操作，并在大众品牌Pro家族、以及今年即将推出的PHEV产品上推广实施。
传感器安装位置精度直接决定驾驶辅助系统的功能效果，单车标定即可产生近百个位置数据。一旦出现传感器位置偏移，传统模式难以快速定位根因，不仅耗费大量分析时间，还会造成严重的产量损失。王建强介绍，针对这一行业痛点，上汽大众自主研发了 “汽车电检数据智能分析与数字孪生应用平台”。该平台已在奥迪 A5L Sportback项目上成功应用，面向汽车制造数字化、智能化发展方向，运用统计学、机器学习、可视化等技术，对电器检测系统产生的海量标定数据进行深度挖掘、统计分析与实时可视化呈现，实现数据监控与异常预警，可直接指导智慧工厂总装车间生产，提升装配质量稳定性，保障高精度、高一致性的产品交付，显著提升汽车制造的生产效率。
用新技术赋能大规模制造精益管控
“我是上汽大众首批任命的新能源电气高级专员、高压电专家。在公司新能源转型的过程中，尤其是‘十四五’期间，我切身感受到所在部门从流程到氛围的诸多变化。”王建强介绍，首先是流程的变化，从当年从无到有的探索，到现在从有到优的成熟，形成了一套完善严谨的新能源制造体系。这一过程中，团队成员的规模不仅壮大了、也更专业化了，现在每个部门都形成了一个新能源专业团队，包括受过专业实操训练的、可带电操作的专家，也包括具有专业分析能力的电工，以及具有安全和急救能力的安全员。工作中，大家变得更为积极进取、更乐于接受新事物，会主动学习、向工程师请教专业问题的处理方法，“我想这也是大家主动拥抱新能源转型、拥抱新时代的信念追求在驱动。”
王建强表示，在新能源专业团队拥抱创新的氛围中，他个人也在快速成长，工作重心也从检测问题及处理、生产环节质量整改，转向电器检测流程的创新优化与成果落地。聚焦电器检测工作中的核心痛点，结合新能源电器制造实践、先进检测技术与智能制造理念，探索更高效、更精准的智能化检测模式，将大数据分析、智能预测等技术融入电子电器检测全流程，优化工艺可制造性验证、问题闭环管控等核心环节，推动检测体系升级。相关成果也获得了行业认可，同时为精益生产注入源源不断的活力，助力企业打造标准化、精细化、高效化的智能化电器检测体系，守住整车电子电器质量的关键防线。
“作为工程师，无论是跟随公司的焕新脚步，还是响应‘十五五’国家政策号召，我都希望突破更多技术难题。接下来，我准备继续基于智能化技术创新优化生产制造工艺，让智能制造的生产线匹配智能汽车，做到共同协同的升级。”王建强提出，随着智能驾驶技术带来更多的传感器和数据互联的应用，需要工程师不断提升车辆在产线的自动流转以及大数据监控分析等应用，通过数据挖掘、AI计算等，实现大规模制造的精益管控。目前，王建强和同事们正在结合AI计算技术，开发智能专家诊断系统，以期通过前期积累的经验数据，训练出具备专家水平的车辆故障诊断分析系统，来指导生产线精益运营。
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